Aplicarea ancorei din oțel de carbon este în siguranță și fiabilă?

Odată cu dezvoltarea continuă a tehnologiei moderne de inginerie a podurilor, Ancoră de grevă din oțel din carbon , ca un conector structural important, a fost utilizat pe scară largă în construcția podurilor. Cu toate acestea, discuția despre siguranța și fiabilitatea pe termen lung nu s-a oprit niciodată.
Caracteristici tehnice ale ancorei din oțel de carbon
Ancora de atac din oțel de carbon este o ancoră structurală care atinge o conexiune de înaltă rezistență prin principiul blocării mecanice, cu următoarele caracteristici semnificative:
Avantaje materiale: fabricat din material de oțel carbon de înaltă calitate, după procesul de tratare termică, are o rezistență excelentă la tracțiune și performanțe de forfecare. Rezistența la tracțiune a produselor tipice poate atinge mai mult de 700MPa, iar rezistența la forfecare depășește 400MPa.
Conveniență de instalare: Procesul de instalare a grevei este adoptat, nu este necesar un echipament complex și poate fi operat într -un spațiu mic, care este deosebit de potrivit pentru condițiile de construcție a podurilor.
Capacitate imediată de rulment: Spre deosebire de ancorele chimice, ancorele de atac pot rezista la sarcina de proiectare după instalare, fără a aștepta timpul de întărire.
Avantaje pentru aplicații în inginerie de poduri
În construcția podurilor, șuruburile de ancorare cu impact din oțel carbon sunt utilizate în principal în următoarele părți cheie:
Conexiune între puntea podului și fasciculul principal
Fixarea de gardă anti-coliziune
Instalare articulară de expansiune
Suport canal de inspecție
Avantajele aplicației sale sunt reflectate în:
Performanță seismică excelentă: Testele de încărcare dinamică arată că, în condiții de cutremur simulate, deplasarea conexiunilor cu șuruburi de ancorare a impactului din oțel carbon este cu 30-45% mai mică decât cea a conexiunilor tradiționale.
Proprietăți anti-oboseală remarcabilă: Un raport de cercetare din 2022 realizat de American Bridge Engineering Association (ABEA) a subliniat că în 2 milioane de teste de încărcare ciclică, rata de atenuare a performanței a șuruburilor de ancorare a impactului din oțel carbon de înaltă calitate a fost mai mică de 5%.
Adaptabilitatea mediului: printr-un tratament special de suprafață (cum ar fi galvanizarea la cald sau acoperirea epoxidică), acesta poate rezista efectiv factorilor de coroziune în mediul podului, iar viața de proiectare poate ajunge mai mult de 25 de ani.
Analiza siguranței și fiabilității
Puncte cheie ale controlului calității
Cheia pentru asigurarea siguranței și fiabilității șuruburilor de ancorare a impactului din oțel carbon este:
Certificarea materialelor: trebuie să respecte ASTM F1554 sau standarde internaționale echivalente și să ofere rapoarte complete de certificare a materialelor și tratare termică.
Controlul procesului de instalare:
Toleranța cu diametrul de foraj este controlată la 0,5 mm
Adâncimea găurii atinge 110% din cerințele de proiectare
Strike Force îndeplinește specificațiile tehnice ale producătorului
Test de acceptare:
Raportul de eșantionare a testului de extragere la fața locului nu este mai mic de 3%
Sarcina de testare este de 1,5 ori mai mare decât sarcina de proiectare
Deplasarea nu depășește 0,1mm
Riscuri potențiale și contramăsuri
În ciuda performanței sale superioare, ancorele din oțel de carbon au încă următoarele riscuri care au nevoie de atenție:
Risc de suprasarcină: Un studiu de caz din 2023 realizat de Comitetul de siguranță a podului britanic (BSC) a arătat că aproximativ 12% din eșecurile ancorei s -au datorat subestimării sarcinii de proiectare. Se recomandă utilizarea unui factor de mărire dinamic de 1,2-1,5 pentru verificare.
Risc de coroziune: În mediile marine sau în zonele în care se utilizează sare deziție, este necesar un sistem dublu de protecție (cum ar fi galvanizarea acoperirii epoxidice) și se efectuează în mod regulat detectarea coroziunii.
Fatigue Daune cumulate: Pentru podurile cu trafic greu, se recomandă efectuarea testelor nedistructive (cum ar fi testarea cu ultrasunete) la fiecare 5 ani.